Polskie autonomiczne roboty trafiają do fabryk. Sztuczna inteligencja pozwoli im na pracę z ludźmi w zatłoczonych magazynach

Systemy autonomiczne pozwolą zwiększyć wydajność fabryk i magazynów wielkopowierzchniowych. Dzięki robotom funkcjonującym w ramach zintegrowanego inteligentnego roju szereg najbardziej powtarzalnych i uciążliwych czynności może zostać w pełni zautomatyzowany. Po zintegrowaniu maszyn z wewnętrznym systemem automatyki przemysłowej roboty tego typu mogą w czasie rzeczywistym korygować swoje zadania oraz optymalizować trasy przejazdu, aby usprawnić funkcjonowanie przedsiębiorstwa. Jedną z takich maszyn udało się skonstruować warszawskiemu start-upowi VersaBox.

– Powstał prototyp robota, który w sposób autonomiczny może przemieszczać się w dynamicznie zmiennym środowisku: magazynie, zakładzie produkcyjnym, między ludźmi, wózkami widłowymi czy innymi środkami transportu poziomego. Na podstawie testów systemu sporo się nauczyliśmy, prototyp był modyfikowany, poprawiany, optymalizowany, aż doszliśmy do konkretnego produktu, czyli robota VersaBox, jednostki transportowej spełniającej wszystkie wymagania bezpieczeństwa, zaprojektowanej pod kątem wykorzystania w zakładach przemysłowych różnego rodzaju – mówi agencji informacyjnej Newseria Innowacje Jakub Michalski, współzałożyciel VersaBox.

System automatyki przemysłowej od VersaBox powstał w ramach projektu „Autonomiczny system transportu oparty na robotach mobilnych oraz uczących się algorytmach planowania i sterowania dla procesów produkcyjnych oraz nieliniowych procesów wewnętrznej logistyki magazynowej” finansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju. Inżynierowie odpowiedzialni za niegoplanowali stworzyć mobilną platformę, która będzie odpowiadać na rosnące zapotrzebowanie branży produkcyjnej na rozwiązania z zakresu automatyki.

Projekt VersaBox nie ogranicza się jednak wyłącznie do samego pojazdu. To komplementarny, w pełni konfigurowalny system przystosowany do zarządzania flotą robotów w ramach autonomicznych rozwiązań przemysłowych. Mobilne platformy można w pełni zsynchronizować z wewnętrznymi systemami magazynowymi, aby w czasie rzeczywistym odciążać najbardziej obłożone ciągi komunikacyjne. Algorytmy sztucznej inteligencji od VersaBox nieustannie analizują moce przerobowe zakładów produkcyjnych, aby zoptymalizować zadania robotów pracujących w roju i zwiększyć efektywność zakładu.

– Bez opracowania algorytmów, które pozwalają flocie robotów pracować w określonej przestrzeni zakładu, funkcjonowanie tego typu rozwiązań jest niewykonalne. Jakiś system nadrzędny musi kontrolować i optymalizować ich pracę. Muszą być w stanie wymienić między sobą informacje o środowisku, w którym się poruszają, o swoim położeniu i negocjować ze sobą przejazdy. Wszystko po to, żeby system mógł pracować płynnie, żeby nie powstawały zatory, roboty nie blokowały się wzajemnie, a jednocześnie tak ze sobą współpracowały, żeby uzyskać jak największą wydajność – tłumaczy ekspert.

Skuteczność automatycznych systemów magazynowych doceniły duże korporacje technologiczne. Na szeroką skalę stosuje je m.in. amerykański Amazon, wykorzystujący mobilne platformy transportowe w procesie zautomatyzowanego transportowania zamówień w rozdzielni. O wysokiej skuteczności systemów automatyki przemysłowej przekonuje również Sumitomo (SHI) Demag, twórca modułowej platformy myConnect do zdalnego zarządzania produkcją. Firma wyspecjalizowała się w produkcji inteligentnego oprogramowania stworzonego z myślą o fabrykach przyszłości. Dzięki platformie analitycznej przedsiębiorcy mogą spersonalizować zadania narzędzi analitycznych na potrzeby poszczególnych maszyn.

Podobne rozwiązania software’owe znaleźć można również w ekosystemie VersaBox. Twórcy tej mobilnej platformy zaprojektowali ją w taki sposób, aby przedsiębiorcy mogli dostosować jej funkcjonowanie i zadania do potrzeb konkretnej fabryki bądź magazynu.

– Zawsze analizowana jest wydajność systemu odnoszona do obecnych sposobów realizacji procesu, w wielu przypadkach jest to proces manualny. Zawsze liczy się, po jakim czasie od zakupu systemu inwestycja ma szansę się zwrócić. W zależności od procesów i klientów jest to od roku do półtora, za granicą krócej. To zależy też od tego, jak bardzo system musi być zintegrowany z infrastrukturą – czy będzie to prosty robot zarządzany w prostym procesie, czy trzeba zainwestować w przygotowanie końcówek linii produkcyjnych lub zmodyfikowanie procesu pod kątem wykorzystania tego typu rozwiązań – wyjaśnia Jakub Michalski.