Przemysł 4.0 zrewolucjonizuje gospodarkę, zwłaszcza w segmencie automotive. Brak wdrożenia innowacyjnych linii technologicznych może skutkować wypadnięciem z rynku

Akademia Górniczo-Hutnicza w Krakowie dysponuje największym w Polsce i jednym z największych w Europie laboratoriów Przemysłu 4.0. Jego budowa i późniejsze rozbudowy mają być finansowane przez przedsiębiorców, którzy liczą na pozyskanie wykwalifikowanych pracowników inteligentnych fabryk. Tych wciąż w Polsce i Europie jest zbyt mało, a ich powstawanie jest konieczne do tego, by móc się liczyć w walce o przychody, zwłaszcza w branżach takich jak automotive.

– Akademia Górniczo-Hutnicza nawiązała współpracę z kilkunastoma liderami rynku automotive, producentami nie tylko automatyki przemysłowej, lecz także producentami finalnymi samochodów. W wyniku tej współpracy powstało laboratorium przemysłu 4.0. Na takim standardzie przemysłu musi się oprzeć branża automotive – ocenia w rozmowie z agencją informacyjną Newseria Innowacje dr inż. Krzysztof Lalik z Wydziału Inżynierii Mechanicznej i Robotyki Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie.

AGH w Krakowie dysponuje od niedawna linią technologiczną w standardzie Industry 4.0 o wartości miliona złotych, zbudowaną przez Teamtechnik. Jest to największe tego typu laboratorium w Polsce i jedno z trzech największych w Europie. Linia jest elastyczna, dzięki czemu co kilka lat będzie ją można modernizować i dostosowywać do aktualnych standardów obowiązujących w przemyśle. Mają o to zadbać partnerzy projektu, czyli przedsiębiorstwa, którym zależy na solidnym wykształceniu swoich przyszłych kadr.

– Przemysł 4.0 to szeroko pojęta robotyzacja, bardzo nowoczesne, inteligentne napędy, czujniki oraz systemy wizyjne, ale również inne technologie, których cechą charakterystyczną jest to, że te systemy są inteligentne. One doskonale wiedzą, w którym momencie produkcji danego elementu znajduje się linia technologiczna i jak mają zareagować, kogo wezwać i kiedy skończą się jej zasoby. Synergia tych rozwiązań powoduje, że możemy produkować efektywniej, taniej i bardziej elastycznie – przekonuje Krzysztof Lalik.

Dzięki wprowadzaniu takich rozwiązań czas mijający od momentu zaprojektowania do wytworzenia produktu skraca się z kilku lat do zaledwie kilku miesięcy. Pomimo że przemysł na wprowadzaniu takich innowacji bardzo dużo zyskuje, to inteligentne linie produkcyjne wdrażają nieliczni. Z badań przeprowadzonych przez Fujitsu wynika, że większość producentów znajduje się dopiero w początkowej fazie transformacji cyfrowej. Z praktycznych informacji dostarczanych przez technologie Industry 4.0 korzysta w procesie podejmowania biznesowych decyzji zaledwie 28 proc. badanych. 37 proc. projektów inteligentnych fabryk jest obecnie na etapie projektowania. 36 proc. firm dobrnęło do uruchomienia ich w ramach programów pilotażowych, a zaledwie 19 proc. wdrożyło je na stałe. Jedną z barier są koszty inwestycji.

– Koszty trzeba ponieść na samym początku. Inwestycje te mimo wszystko jeszcze nie są na tyle powszechne, żeby były tanie. W związku z tym koszty inwestycyjne są dosyć spore, natomiast okres amortyzacji, okres zwracania się takiej inwestycji jest ultrakrótki w porównaniu do klasycznych technologii. Tymczasem kto nie zaimplementuje standardu Industry 4.0, zostanie w tyle. A ci, którzy zostaną w tyle, bardzo szybko wypadną z rynku – ostrzega naukowiec z AGH.

Z badania Fujitsu wynika, że pozytywne wyniki w okresie do 3 lat od wdrożenia notuje 97 proc. przedsiębiorstw inwestujących w rozwiązania z zakresu Przemysłu 4.0. Raport badawczy IndustryARC wskazuje z kolei, że szacunkowa wartość światowego rynku Industry 4.0 sięgała w 2018 roku 75 mld dol. Do 2025 roku rynek ten ma rosnąć w tempie nawet 20 proc. średniorocznie.