Pandemia koronawirusa spowolniła rozwój Przemysłu 4.0. Firmy automatyzują produkcję przy wykorzystaniu sztucznej inteligencji i internetu rzeczy

Przymusowe wstrzymywanie pracy fabryk oraz widmo nadchodzącego kryzysu postpandemicznego oddaliły wizję powszechnego wdrożenia rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0. Najbardziej innowacyjne firmy, które dostrzegły potencjał pracy zdalnej w dobie pandemii, inwestują obecnie w sprawdzone rozwiązania związane z automatyzacją produkcji oraz wykorzystaniem systemów analizy Big Data, które pozwolą usprawnić procesy przemysłowe.

– Niewiele fabryk na świecie wdrożyło wielką ósemkę Przemysłu 4.0, czyli metody kojarzone z nowoczesną technologią, metodami zarządzania produkcją czy komunikowaniem się maszyn bez udziału człowieka. Bieżące wdrożenia przystopowały ze względu na obawę przed inwestycją, zatrzymaniem projektów, zamknięciem fabryk. Z drugiej strony pandemia pozwoliła zobaczyć, jak przystępne są cyfrowe technologie, które są siłą napędową Przemysłu 4.0. W związku z tym łatwiej będzie nam podejmować decyzje o wdrożeniach tego typu technologii – mówi agencji informacyjnej Newseria Innowacje Mikołaj Dramowicz, prezes zarządu DATAPAX.

Mimo spowolnienia procesów wdrożeniowych z zakresu Przemysłu 4.0 automatyzacja i cyfryzacja procesów przemysłowych wydaje się przyszłością gospodarki uprzemysłowionej. Z raportu „Przemysł 4.0 w Polsce – rewolucja czy ewolucja” opracowanego przez analityków z firmy Deloitte wynika, że dla 86 proc. menedżerów wyższego stopnia wdrażanie nowych technologii będzie mieć kluczowe znaczenie dla uzyskania przewagi rynkowej nad konkurencją.

Badanie sugeruje, że największą przeszkodą na drodze do wdrożenia transformacji cyfrowej jest brak wiedzy na temat tego, w jaki sposób ją przeprowadzić oraz które technologie powinny stanowić podstawę nowej infrastruktury informatycznej, na co zwróciło uwagę 41 proc. respondentów. Ponadto aż 61 proc. badanych przyznało, że firma musi dokonać zmian personalnych bądź nauczyć pracowników nowych umiejętności, zanim przeprowadzi cyfrową transformację.

– W Polsce w dużej części firm, szczególnie z sektora MŚP, głównym narzędziem do zarządzania jest Excel. Do tej pory te firmy nie były otwarte na nowe technologie. Oczywiście firmy międzynarodowe, które budują nowe oddziały, przodują i stosują bardzo nowoczesne rozwiązania, więc jesteśmy na dobrej drodze. Szukamy metod na usprawnianie, ale do Przemysłu 4.0 jeszcze nam daleko – ocenia ekspert.

O konieczności usprawnienia metod wdrażania systemów inteligentnych przekonują również przedstawiciele hubu technologicznego działającego pod egidą Krakowskiego Parku Technologicznego. Zespół hub4industry stworzył kompleksowy program wsparcia dla przedsiębiorstw zainteresowanych wdrożeniem rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0. W tym celu zbudowano showroom Fabryki Przyszłości, w którym firmy mogą sprawdzić, jak konkretne technologie sprawdzają się w praktyce. Hub realizuje także pilotażowe projekty wdrożeniowe i prowadzi działania edukacyjne w zakresie wykorzystania technologii Przemysłu 4.0

– Najchętniej wprowadzane technologie z Przemysłu 4.0 przede wszystkim opierają się na internecie rzeczy. W przemyśle są to różnego rodzaju czujniki na maszynach, które mogą informować o tym, co się dzieje z parkiem maszynowym, czy są jakieś awarie i je przewidywać. Jest też analiza danych z wykorzystaniem sztucznej inteligencji w firmach produkcyjnych, żeby móc podjąć sensowną decyzję i wyszukać w gąszczu informacji te sensowne i wartościowe. Internet rzeczy i analiza danych poprzez sztuczną inteligencję przodują dlatego, że są najbardziej dostępne, najłatwiej nam je zrozumieć i są najprostsze we wdrożeniu – wyjaśnia Mikołaj Dramowicz.

Według analityków z firmy MarketsandMarkets wartość globalnego rynku Przemysłu 4.0 w 2019 roku wyniosła 71,7 mld dol. Przewiduje się, że do 2024 roku wzrośnie do 156,6 mld dol. przy średniorocznym tempie wzrostu na poziomie 16,9 proc.