Komunikaty PR

Jak Toyota nauczyła świat wydajnej produkcji

2018-10-10  |  14:00
Biuro prasowe

Toyota stała się pierwszym producentem na świecie, którego roczna produkcja przekroczyła 10 milionów aut. Toyota Corolla – samochód, który zmotoryzował japońską klasę średnią – jest najpopularniejszym samochodem wszech czasów i od lat co roku zajmuje pierwsze miejsce wśród światowych bestsellerów. Źródłem sukcesów Toyoty jest system znany dziś jako lean manufacturing – etos przyjęty przez wiele firm na całym świecie, który służy temu, aby wytwarzać produkty szybciej, taniej i lepiej. To właśnie on stoi za sukcesem japońskiej marki. To on pozwala wytwarzać samochodu na tak dużą skalę oraz zapewnia ich słynną jakość, która przekłada się na cenioną przez kierowców niezawodność. Oto jak Toyota zmieniła sposób, w jaki organizowana jest nowoczesna produkcja.

 

Innowacyjność z konieczności

Na początku XX wieku założyciel Toyoty, Sakichi Toyoda, otworzył firmę produkującą automatyczne krosno mechaniczne. Jednak to jego syn, Kiichiro Toyoda, uruchomił w 1937 roku przedsiębiorstwo produkujące samochody. Firma od początku musiała radzić sobie z ograniczonymi zasobami. Druga wojna światowa spowodowała ogromne braki w dostawach surowców, a Japonia w końcu znalazła się w bardzo trudnej kondycji ekonomicznej. Sytuacja była tak trudna, że w pewnym momencie w pick-upie Toyota Model K zaczęto montować tylko jeden przedni reflektor, a hamulce montowano tylko na przedniej osi.

Pomysł z supermarketu

Przy tak ograniczonych zasobach, japońskie firmy musiały być kreatywne, by móc konkurować na rynku. Przełomowy moment dla Systemu Produkcyjnego Toyoty nastąpił na początku lat 50. Wtedy kuzyn Kiichiro, Eiji Toyoda, razem z doświadczonym inżynierem firmy, Taiichi Ohno wybrali się do Stanów Zjednoczonych. Odwiedzili fabrykę Ford River Rouge w Michigan. Byli pod wrażeniem skali jej działania. Wiedzieli jednak, że w zrujnowanej ekonomicznie Japonii nie ma warunków, by zbudować taki system. W fabryce Forda w magazynach mieściły się zapasy na całe miesiące, na co Japończycy nie mogli sobie pozwolić.

Największym źródłem inspiracji dla Eiji Toyody okazał się supermarket. W jego ojczyźnie nie było jeszcze samoobsługowych sklepów. Japoński przedsiębiorca zwrócił uwagę, że klienci mogą wziąć z półki dokładnie to, czego chcą i wtedy, kiedy chcą. Postanowił oprzeć swoją linię produkcyjną na podobnej zasadzie. W efekcie produkowano tylko tyle części, ile było potrzeba w danym momencie. Tak został ukształtowany system just-in-time.

Wytwarzanie mniejszych partii części pozwoliło firmie funkcjonować przy ograniczonym budżecie i wyeliminowało marnowanie zasobów, z którym borykał się system Forda. Od strony organizacyjnej produkcję w fabrykach Toyoty oparto na metodzie Kanban, polegającej na planowaniu z wykorzystaniem formularzy. Pozwoliła ona na lepszą kontrolę elementów, które były właśnie produkowane, znajdowały się na półkach albo zostały odebrane przez linię produkcyjną. Toyota korzysta z tego systemu do dziś, a formularze zastąpiły kody paskowe. Chociaż ta metoda wymaga bardzo dużej dyscypliny ze strony całego ekosystemu produkcji, w tym poddostawców, i nie wszędzie poza Japonią da się ją wprowadzić bez ryzyka przestojów, pozwoliła Toyocie zwiększyć produkcję o imponujące 30%.

Jidoka - każdy jest odpowiedzialny

Właściciel Toyoty zauważył także, że w amerykańskich firmach motoryzacyjnych wciąż funkcjonowały wczesne rozwiązania Henry’ego Forda. Pracownicy utrzymywali maksymalny poziom produkcji, starając się uzyskać maksymalną wydajność, ale potem musieli naprawiać wadliwe samochody. Zdaniem Toyody to powodowało zbyt dużo problemów i nie zachęcało pracowników do dokładnej pracy. Dlatego w zakładach Toyoty przy każdym stanowisku pracy zamontowano przełącznik, którym każdy pracownik mógł zatrzymać pracę całej linii montażowej, jeśli wykrył jakiś problem. Wtedy cały zespół zbierał się i pracował nad jego rozwiązaniem. System sprawił, że ilość wadliwych produktów i błędów produkcyjnych raptownie spadła.

Gdy tę zasadę połączono z zasadą Kaizen, czyli nieustającego doskonalenia, System Produkcyjny Toyoty pozwolił zbudować markę znaną z produkcji niezawodnych i niedrogich samochodów. Jednocześnie Toyota wyspecjalizowała się w zadziwiającej szybkości produkcji. W 1962 roku fabryki firmy opuścił milion samochodów. W 1972 roku ich liczba przekroczyła 10 milionów.

W zakładach firmy nowy samochód opuszczał linię produkcyjną co 1,6 osobogodziny. Dla porównania średnia dla Stanów Zjednoczonych wynosiła 3,8 osobogodziny, dla Szwecji 4,7 osobogodziny, zaś w Niemczech 2,7 osobogodziny. Kiedy kryzys paliwowy spowodował wzrost cen na stacjach benzynowych, tanie w eksploatacji japońskie samochody stały się bardziej atrakcyjne dla kierowców w USA. Wygrały z amerykańskimi autami o potężnych silnikach, pochłaniających ogromne ilości paliwa.

Toyota globalnym wzorem zarządzania

Do dziś Toyota wyprodukowała łącznie ponad 250 milionów samochodów. Od wielu lat inni producenci zwracają się do niej po wiedzę na temat lean management – połączenia wysokiego poziomu rzemiosła z masową produkcją, unikaniem marnowania zasobów z i ciągłym doskonaleniem. Na liście przedsiębiorstw uczących się od Toyoty znajdziemy firmy z różnych branż, np. Boeing, Intel, Pixar, IBM czy Porsche. Kanadyjski szpital zastosował zasady opracowane przez japońską markę, aby zmniejszyć czas oczekiwania na oddziale ratunkowym. System Produkcyjny Toyoty oraz lean management jest wykładany na uczelniach całego świata, a Toyota prowadzi specjalną fundację, której zadaniem jest szerzenie umiejętności sprawnego zarządzania w instytucjach publicznych, organizacjach pozarządowych czy niewielkich przedsiębiorstwach.

System Produkcyjny Toyoty zmienił cały świat. Nie tylko podejście do wytwarzania samochodów, ale również produkcji wielu innych przedmiotów, a nawet do organizacji codziennej pracy w wielu różnych zawodach.

 

Newseria nie ponosi odpowiedzialności za treści oraz inne materiały (np. infografiki, zdjęcia) przekazywane w „Biurze Prasowym”, których autorami są zarejestrowani użytkownicy tacy jak agencje PR, firmy czy instytucje państwowe.
Ostatnio dodane
komunikaty PR z wybranej przez Ciebie kategorii
Motoryzacja Ford wybiera TomTom Global Traffic Service dla nowej generacji systemu SYNC Biuro prasowe
2020-07-02 | 12:00

Ford wybiera TomTom Global Traffic Service dla nowej generacji systemu SYNC

TomTom (TOM2), specjalista w dziedzinie technologii geolokalizacji, podpisał wieloletnią, globalną umowę, w ramach której dostarczy usługę trafficową w czasie rzeczywistym do systemu
Motoryzacja Współpraca TomTom i Delphi Technologies
2020-06-18 | 21:30

Współpraca TomTom i Delphi Technologies

TomTom (TOM2), specjalista w dziedzinie technologii geolokalizacji oraz Delphi Technologies PLC (DLPH), pionier w zakresie technologii napędowych, ogłosiły wyniki wspólnych testów
Motoryzacja Wszystkie modele Lexusa z silnikami V8
2020-06-18 | 15:00

Wszystkie modele Lexusa z silnikami V8

Lexus wyjątkowo ceni silnik V8 i jest jedną z niewielu marek, które nadal stosują V-ósemki w klasycznej, wolnossącej formie. Aby się o tym przekonać, wystarczy zajrzeć pod

Kalendarium

Więcej ważnych informacji

Jedynka Newserii

Jedynka Newserii

Biotechnologia

Nowa strategia CERN ma pomóc odkryć tajemnice Wszechświata. Naukowcy będą też opracowywać rewolucyjne technologie i innowacyjne terapie medyczne [DEPESZA]

Medycyna, biotechnologia, sztuczna inteligencja czy robotyka – to tylko część obszarów, nad którymi będą w najbliższych latach pracować naukowcy ze Starego Kontynentu. Europejska Organizacja Badań Jądrowych CERN ogłosiła niedawno strategię, która określa przyszłość badań w dziedzinie fizyki cząstek elementarnych. Priorytetami będą badanie bozonu Higgsa, czyli cząstki elementarnej, która może wyjaśnić tajemnice Wszechświata, oraz badanie granicy wysokoenergetycznej.

E-commerce

Pandemia przyspiesza rozwój aplikacji mobilnych do walki z jej skutkami. Wiele z nich pozwala firmom na wyeliminowanie bezpośredniego kontaktu z klientem

Restrykcje pandemiczne utrudniły prowadzenie biznesów, w których kontakt z klientem stanowi podstawę działania. Na ratunek przyszły rozwiązania mobilne – aplikacje smartfonowe umożliwiły przeniesienie procesów sprzedażowych do sieci czy nawiązanie kontaktu z partnerem biznesowym za pośrednictwem nowoczesnych narzędzi komunikacyjnych. Potencjał aplikacji mobilnych w ograniczaniu skutków pandemii doceniają nawet te biznesy, które dotychczas nie korzystały z żadnych rozwiązań mobilnych.

Jak korzystać z materiałów Newserii?

Ważne informacje dla dziennikarzy i mediów

Wszystkie materiały publikowane w serwisach agencji informacyjnej Newseria przeznaczone są do bezpłatnej dystrybucji poprzez serwisy internetowe, stacje radiowe i telewizje, wydawców prasy oraz aplikacje pełniące funkcję agregatorów newsów. 

Szczegóły dotyczące warunków współpracy znajdują się tutaj.