Komunikaty PR

Jak Toyota nauczyła świat wydajnej produkcji

2018-10-10  |  14:00
Biuro prasowe

Toyota stała się pierwszym producentem na świecie, którego roczna produkcja przekroczyła 10 milionów aut. Toyota Corolla – samochód, który zmotoryzował japońską klasę średnią – jest najpopularniejszym samochodem wszech czasów i od lat co roku zajmuje pierwsze miejsce wśród światowych bestsellerów. Źródłem sukcesów Toyoty jest system znany dziś jako lean manufacturing – etos przyjęty przez wiele firm na całym świecie, który służy temu, aby wytwarzać produkty szybciej, taniej i lepiej. To właśnie on stoi za sukcesem japońskiej marki. To on pozwala wytwarzać samochodu na tak dużą skalę oraz zapewnia ich słynną jakość, która przekłada się na cenioną przez kierowców niezawodność. Oto jak Toyota zmieniła sposób, w jaki organizowana jest nowoczesna produkcja.

 

Innowacyjność z konieczności

Na początku XX wieku założyciel Toyoty, Sakichi Toyoda, otworzył firmę produkującą automatyczne krosno mechaniczne. Jednak to jego syn, Kiichiro Toyoda, uruchomił w 1937 roku przedsiębiorstwo produkujące samochody. Firma od początku musiała radzić sobie z ograniczonymi zasobami. Druga wojna światowa spowodowała ogromne braki w dostawach surowców, a Japonia w końcu znalazła się w bardzo trudnej kondycji ekonomicznej. Sytuacja była tak trudna, że w pewnym momencie w pick-upie Toyota Model K zaczęto montować tylko jeden przedni reflektor, a hamulce montowano tylko na przedniej osi.

Pomysł z supermarketu

Przy tak ograniczonych zasobach, japońskie firmy musiały być kreatywne, by móc konkurować na rynku. Przełomowy moment dla Systemu Produkcyjnego Toyoty nastąpił na początku lat 50. Wtedy kuzyn Kiichiro, Eiji Toyoda, razem z doświadczonym inżynierem firmy, Taiichi Ohno wybrali się do Stanów Zjednoczonych. Odwiedzili fabrykę Ford River Rouge w Michigan. Byli pod wrażeniem skali jej działania. Wiedzieli jednak, że w zrujnowanej ekonomicznie Japonii nie ma warunków, by zbudować taki system. W fabryce Forda w magazynach mieściły się zapasy na całe miesiące, na co Japończycy nie mogli sobie pozwolić.

Największym źródłem inspiracji dla Eiji Toyody okazał się supermarket. W jego ojczyźnie nie było jeszcze samoobsługowych sklepów. Japoński przedsiębiorca zwrócił uwagę, że klienci mogą wziąć z półki dokładnie to, czego chcą i wtedy, kiedy chcą. Postanowił oprzeć swoją linię produkcyjną na podobnej zasadzie. W efekcie produkowano tylko tyle części, ile było potrzeba w danym momencie. Tak został ukształtowany system just-in-time.

Wytwarzanie mniejszych partii części pozwoliło firmie funkcjonować przy ograniczonym budżecie i wyeliminowało marnowanie zasobów, z którym borykał się system Forda. Od strony organizacyjnej produkcję w fabrykach Toyoty oparto na metodzie Kanban, polegającej na planowaniu z wykorzystaniem formularzy. Pozwoliła ona na lepszą kontrolę elementów, które były właśnie produkowane, znajdowały się na półkach albo zostały odebrane przez linię produkcyjną. Toyota korzysta z tego systemu do dziś, a formularze zastąpiły kody paskowe. Chociaż ta metoda wymaga bardzo dużej dyscypliny ze strony całego ekosystemu produkcji, w tym poddostawców, i nie wszędzie poza Japonią da się ją wprowadzić bez ryzyka przestojów, pozwoliła Toyocie zwiększyć produkcję o imponujące 30%.

Jidoka - każdy jest odpowiedzialny

Właściciel Toyoty zauważył także, że w amerykańskich firmach motoryzacyjnych wciąż funkcjonowały wczesne rozwiązania Henry’ego Forda. Pracownicy utrzymywali maksymalny poziom produkcji, starając się uzyskać maksymalną wydajność, ale potem musieli naprawiać wadliwe samochody. Zdaniem Toyody to powodowało zbyt dużo problemów i nie zachęcało pracowników do dokładnej pracy. Dlatego w zakładach Toyoty przy każdym stanowisku pracy zamontowano przełącznik, którym każdy pracownik mógł zatrzymać pracę całej linii montażowej, jeśli wykrył jakiś problem. Wtedy cały zespół zbierał się i pracował nad jego rozwiązaniem. System sprawił, że ilość wadliwych produktów i błędów produkcyjnych raptownie spadła.

Gdy tę zasadę połączono z zasadą Kaizen, czyli nieustającego doskonalenia, System Produkcyjny Toyoty pozwolił zbudować markę znaną z produkcji niezawodnych i niedrogich samochodów. Jednocześnie Toyota wyspecjalizowała się w zadziwiającej szybkości produkcji. W 1962 roku fabryki firmy opuścił milion samochodów. W 1972 roku ich liczba przekroczyła 10 milionów.

W zakładach firmy nowy samochód opuszczał linię produkcyjną co 1,6 osobogodziny. Dla porównania średnia dla Stanów Zjednoczonych wynosiła 3,8 osobogodziny, dla Szwecji 4,7 osobogodziny, zaś w Niemczech 2,7 osobogodziny. Kiedy kryzys paliwowy spowodował wzrost cen na stacjach benzynowych, tanie w eksploatacji japońskie samochody stały się bardziej atrakcyjne dla kierowców w USA. Wygrały z amerykańskimi autami o potężnych silnikach, pochłaniających ogromne ilości paliwa.

Toyota globalnym wzorem zarządzania

Do dziś Toyota wyprodukowała łącznie ponad 250 milionów samochodów. Od wielu lat inni producenci zwracają się do niej po wiedzę na temat lean management – połączenia wysokiego poziomu rzemiosła z masową produkcją, unikaniem marnowania zasobów z i ciągłym doskonaleniem. Na liście przedsiębiorstw uczących się od Toyoty znajdziemy firmy z różnych branż, np. Boeing, Intel, Pixar, IBM czy Porsche. Kanadyjski szpital zastosował zasady opracowane przez japońską markę, aby zmniejszyć czas oczekiwania na oddziale ratunkowym. System Produkcyjny Toyoty oraz lean management jest wykładany na uczelniach całego świata, a Toyota prowadzi specjalną fundację, której zadaniem jest szerzenie umiejętności sprawnego zarządzania w instytucjach publicznych, organizacjach pozarządowych czy niewielkich przedsiębiorstwach.

System Produkcyjny Toyoty zmienił cały świat. Nie tylko podejście do wytwarzania samochodów, ale również produkcji wielu innych przedmiotów, a nawet do organizacji codziennej pracy w wielu różnych zawodach.

 

Newseria nie ponosi odpowiedzialności za treści oraz inne materiały (np. infografiki, zdjęcia) przekazywane w „Biurze Prasowym”, których autorami są zarejestrowani użytkownicy tacy jak agencje PR, firmy czy instytucje państwowe.
Ostatnio dodane
komunikaty PR z wybranej przez Ciebie kategorii
Motoryzacja SunSol i Miasto Gdańsk zapraszają na Dzień Elektromobilności Biuro prasowe
2021-09-15 | 13:54

SunSol i Miasto Gdańsk zapraszają na Dzień Elektromobilności

Od samochodów elektrycznych, przez stacje ładowania pojazdów aż po urządzenia transportu osobistego W celu umożliwienia odwiedzającym zapoznania się z urządzeniami oraz
Motoryzacja Takie będą elektryczne Lexusy. Liczą się osiągi i przyjemność z jazdy
2021-09-13 | 14:00

Takie będą elektryczne Lexusy. Liczą się osiągi i przyjemność z jazdy

Choć wielu kierowców i entuzjastów motoryzacji spogląda w stronę elektryfikacji niezbyt przychylnym okiem, warto pamiętać, że dla producentów marek premium
Motoryzacja Premiera trekkingowego roweru elektrycznego Jeep JE-C28L
2021-09-01 | 10:41

Premiera trekkingowego roweru elektrycznego Jeep JE-C28L

Aż do 55 km na jednym ładowaniu. Szybkie ładowanie urządzenia i wygodna wyjmowana bateria Jeep JE-C28L posiada akumulator o pojemności 10Ah, pozwalający na rowerowe wycieczki na dystansie

Więcej ważnych informacji

Partner serwisu

Motoryzacja

Kamery w samochodach coraz powszechniejsze. Do Polski wchodzi właśnie lider w produkcji takich urządzeń

Polscy kierowcy coraz częściej montują w samochodach kamery, które rejestrują, co się dzieje w trakcie jazdy przed samochodem i w jego pobliżu. Taki sprzęt okazuje się przydatny np. w razie stłuczki, kiedy trzeba udowodnić czyjąś winę, a nagraniami – o ile są wysokiej jakości – często posiłkują się też policja i sądy. Na polski rynek wchodzi właśnie lider w produkcji takich urządzeń. Brytyjski Nextbase, który w Europie ma już ponad 60-proc. udział w sprzedaży, wprowadzi do Polski serię urządzeń naszpikowanych zaawansowanymi, inteligentnymi technologiami i dodatkowymi opcjami, które wspierają bezpieczeństwo kierowcy i pasażerów.

Farmacja

Nowelizacja ustawy refundacyjnej nie poprawi dostępu do innowacyjnych terapii w Polsce. Problemem ponownie zbyt niskie finansowanie

Prawie połowa leków onkologicznych przeanalizowanych przez Fundację Onkologiczną Alivia okazała się w Polsce nierefundowana. Pomimo ostatnich zmian na listach refundacyjnych Polsce wciąż daleko do międzynarodowych standardów leczenia nowotworów. Ekspert kancelarii Baker McKenzie Juliusz Krzyżanowski wskazuje, że sytuacji nie poprawi też projektowana nowelizacja ustawy refundacyjnej, która ma się pojawić w Sejmie na początku przyszłego roku. Część jej zapisów może wręcz utrudnić finansowanie i pogorszyć dostęp do nowoczesnych, innowacyjnych terapii.